Особенности и технологические тонкости производства

Шаг 1. Изготовление матрицы

Матрица или форма – модель будущего изделия в натуральную величину только наоборот, как бы зеркальное отражение в объеме. Сборка матрицы - это сложная и кропотливая работа. Периметр изделия (формы) собирается из металлических профилей квадратного  сечения. Для радиусных и криволинейных форм на профиле делаются многочисленные разрезы по внешней или внутренней стороне и радиусный сегмент аккуратно сгибается для достижения нужной кривизны.

Собранный периметр формы закрепляется на основании вибрационного стола с идеально ровной, практически зеркальной поверхностью. Затем формируется борт – кромка, из материала, напоминающего пластилин. Важно строго соблюдать правильность геометрии, любая ошибка приведет к отбраковке изделия.

Шаг 2. Нанесение гелькоута

Должна быть абсолютная чистота, чтобы не допустить чужеродных вкраплений.  Поверхность формы тщательно очищается и обрабатывается специальными веществами – «разделителями», для более простого извлечения из формы. Матрица готовиться к нанесению гелькоута. Гелькоут – это верхняя поверхность искусственного камня.

В зависимости от поставленных задач существует «наполненный» и «ненаполненный» гелькоут. Сам гелькоут представляет собой смолу высокой очистки с присадками для придания особой прочности и устойчивости к воздействию света, высокой температуры, механическим воздействиям. В «напоненный» гелькоут  добавляется композиция из каменной крошки разной фракции и цвета, для получения искусственного камня типа гранит.  Соответственно в «ненаполненный» гелькоут или ничего не добавляется, и он используется для получения цвета искусственный мрамор, или добавляется красящий пигмент в нужной концентрации для получения однотонно-окрашенного искусственного камня, или добавляется специальный порошок «металлик» и красящий пигмент, для получения цвета металлик.

Наноситься гелькоут с помощью установки для напыления со специальным модулем для подачи порошкообразного наполнителя. Наполнитель добавляется в гелькоут непосредственно перед нанесением и строго дозируется пропорция для получения однотонного цвета и фактуры камня. Наносить слой гелькоута нужно равномерно и быстро чтобы получить прекрасное покрытие и не допустить просвечивания базового камня.

Шаг 3. Заливка базового камня

Во время полимеризации гелькоута  производится подготовка смеси базового камня, состоящего из полиэфирной смолы и натурального камня (мраморная и гранитная крошка, мраморная мука, кварцевый песок) различной фракции. Смесь готовиться в вакуумном смесителе для предотвращения возникновения пузырьков воздуха, которые могут стать в процессе отверждения  пустотами, полостями и повлиять и на эстетические и прочностные характеристики камня. Пропорции всех компонентов строго соблюдаются.

Подготовленная смесь заливается в форму, разравнивается. Если заливается искусственный мрамор, то подготавливается несколько порций смеси, окрашенной пигментами в различные цвета. Заливка превращается в творческий процесс, где красота и естественность прожилок мрамора целиком и полностью зависит от мастерства и опыта персонала. А дальше, вступает в действие вибромотор стола, который позволяет каменной крошке  в  форме спрессоваться в монолитный конгломерат. Выступающие излишки смолы удаляются.

На заключительной стадии процесса  происходит процесс полимеризации изделия для четкого протекания которого необходимо соблюдать температурный режим в пределах 0,5 градуса. Для чего помещение оснащено климатической установкой, мощной системой вытяжной и приточной вентиляции с датчиками температуры и влажности и автоматическим управлением. Окончательный процесс отверждения и набора крепости полимербетоном происходит в специальном помещении с заданным температурным режимом и ровными плоскостями (отлежка) в течение длительного времени (около 1 недели).

 

Шаг 4. Шлифовка и полировка

Но и это еще не все. Для получения фирменного, отменного качества изделия шлифуются и полируются. Шлифовка происходит вручную, с водой, постепенно, десятью различными номерами автомобильной шкурки. Убираются все  малейшие неровности и шероховатости, мельчайшие дефекты и поверхность доводится до совершенства.  После чего полируется до зеркального блеска. Очень трудоемкий процесс, у опытного мастера шлифовка и полировка одной столешницы, размером три квадратных метра - занимает два дня. Этот процесс практически невозможно автоматизировать без ущерба качеству, а это недопустимо.